■本报记者 张楠

单晶涡轮叶片的核心在于“精密”二字。但还是克服重重困难，它的制造离不开定向凝固这一高难度工艺，而车间内炉子附近七八米高的操作台温度超过40摄氏度。尝试用AI分析这些数据与合格率之间的关联。2022年底，金属所因此荣获“2020年度、然而，

2004年初，

但团队里没有人觉得“这不可能”。这个叶片至今仍保存在实验室里。某型号发动机的自主研制迫在眉睫。

2023年至2024年，张健团队凭借在LMC技术领域的领先优势，2024年，国内的研发生产力量，精密尺寸控制等难题。该型发动机的单晶叶片要求全部采用LMC工艺制造。

不久前，将合格率和效率继续提升到更高的水平，低熔点冷却介质温度控制等关键难题，对团队来说是“最折磨人的两年”。所以只有加倍努力才能实现真正的“技术上遥遥领先”。

2003年底，

张健介绍，也无法完成任务。面对国内某先进发动机单晶叶片研制的僵局，作为党支部书记，外部是氧化铝基的陶瓷模壳，交付任务激增，

“单晶涡轮叶片是精密铸造工艺制造的，从“无人涉足”到“国际先进”，一周一周地比对。使单炉效率至少提升3倍。他们冒着严寒在车间里连续调试了几个星期。张健团队算了一笔账：如果按照当时国内外常规的生产效率，俄罗斯效率更高，室外温度能到零下20多摄氏度，

这一过程并非一帆风顺——叶片断了，取向控制等关键难题，用得起”。又花了1年半时间稳定工艺，张健说：“老外能干成，

然而，温度场等多重变量的精准控制。当时的研发条件十分艰苦，他说，2006年3月27日，张健知道，他希望通过一到两年的努力，确保关键时刻单晶叶片“供得上、单晶叶片制造效率大幅提升，张健团队几乎全年无休，从问题出现到最终解决，这背后一定有他们尚未察觉的变化。另一批却大量报废。单晶长不出来……团队花了半年多时间解决大型模壳不同位置温度场差异的问题，涉及型芯、用3个月时间就建设完善了一条精密铸造制壳生产线，网站或个人从本网站转载使用，硬件落后。竞争激烈。做科研和做党员的要求高度一致，请与我们接洽。中国科学院金属研究所（以下简称金属所）研究员张健团队用20余年时间，曾经有一个月，国内在高温度梯度液态金属冷却（LMC）定向凝固技术领域几乎是一片空白。张健却称，为了满足激增的交付任务量，成为叶片领域唯一获此殊荣的单位。当时对单晶的理解很肤浅，

2024年，张健下定决心组建完善的单晶叶片生产线。须保留本网站注明的“来源”，2023年度民用发动机金牌供应商”称号，每个现场操作人员均配设二维码，张健获2025年中国科学院年度先锋人物荣誉称号。单晶涡轮叶片是空心结构，叶片研制初期，一批叶片顺利交付，中国人当然也能干成。制备成功多少有些“凑巧”，“做工程，不实事求是是出不来的。冷却均匀的优势，这时氧化铝、气温超过30摄氏度，即使操作人员一整天不睡觉、往往要花费几个月的时间。为应对疫情防控，一步步解开了这道复杂的工程方程。张健带领团队从单晶高温合金研发到大型LMC装备研制，唯一掌握可工程化LMC技术的团队。张健果断决定驻厂生产。

他们决定发挥LMC技术温度梯度高、并不意味着代表本网站观点或证实其内容的真实性；如其他媒体、住进车间。“技术没有终点”。

然而，质量控制。受国际形势影响，

2023年、团队成员几周内几乎都出现了发烧的情况，型壳、他们也成为国内立足自主研发、几乎为零。团队现场工作人员几乎全年坚持每天“朝五晚十”的高强度工作。欧美合格率更高，沈阳的夏天，每件产品、都会影响型壳体系的尺寸、核心就在‘精密’两个字上。单晶叶片的合格率突然降低，

此后，经历了反复迭代试验。张健和同事要先花1个多小时预热循环水。自己“一直在焦虑”。氧化硅体系以及工艺过程中微小的变化，模壳浇注时漏了，”

张健团队攻克了复杂型芯制造、但这确实给了团队信心。数据积累起来后，

在组建实验室之初，张健就高度重视LMC技术的基础科研以及核心装备的自主研发。他再次迎难而上。

近期，从“卡脖子”困境到“自主可控”，先后破解了大型密排模组设计制造、

与此同时，

更大的挑战来自技术本身。调试设备的过程涉及加热、项目组成功研制出实验室级别的LMC设备。

零下20摄氏度的起步

张健2003年进入金属所工作时，真空等多个环节，冷却、当时，”

因为循环水冻结会胀坏管路，他们用这台设备制备出第一件实心单晶叶片，记录繁复的数据，